Технология производства сухих строительных смесей на оборудовании АО "Бевако"

Бёрье Тёрнквист,
директор-распорядитель компании "Бевако" (Финляндия)

Фирма АО "Бевако" (Финляндия) в течение уже многих лет анализирует требования заказчиков и условия рынка в Российской Федерации для нахождения таких базовых решений, которые в наибольшей степени отвечали бы этим потребностям. Стандартных решений у нас нет, наоборот, мы всегда максимально учитываем индивидуальные пожелания заказчика.

Рассматривая в целом производство сухих строительных смесей (ССС), можно выделить следующие основные процессы, а именно: прием инертных, сушка и просев инертных, подготовка вяжущих материалов и химических добавок и пигментов, смешивание сухих смесей и упаковка.

Инертные представляют собой природный песок фракции от 0.0 до 3.0 мм, в зависимости от максимального размера зерна выпускаемых сухих смесей. Объем приемного бункера инертных зависит от производительности завода (минимально - 15 м3, максимально - несколько сот кубов). Приемный бункер оснащен также системой прогрева, с помощью которой при необходимости предварительно прогреваются инертные материалы.

Система сушки, разработанная фирмой "Бевако", является эффективной, энергосберегающей системой и имеет экологические преимущества.

В системе сушки горячий газ энергоустановки "Турбоматик" направляется в каналы сушки песка. В канале вибрационная сила и давление вентиляции горячего газа образуют песчаную взвесь. Влага удаляется через слой инертных в приемной воронке, расположенной в верхней части устройства.

Пыль, образующаяся при сушке, также схватывается с этим влажным заполнителем.

Горячий газ, используемый в сушке песка, содержит газы сгорания, образующиеся при сгорании легкого топлива (как альтернатива - природный газ), а также смешанные с газами сгорания воздух и водяной пар. Максимальная температура горячего газа составляет +450°С, максимальное рабочее давление 0.5 бар. Инертные высушиваются от исходной влажности 3-6% до конечной влажности не более 0.4%. В сушильном устройстве инертных не используются фильтры удаления пыли, что облегчает работу и уменьшает загрязнение окружающей среды.

Инертные рассеиваются на 4 или 5 фракций в зависимости от номенклатуры изделий, определенных заводом. Обычно в производстве используются следующие фракции: 0-0.2, 0.2-0.5, 0.5-1.0, 1.0-2.0 или 3.0 мм. Просеянный песок распределяется по фракциям в бункеры, расположенные ниже. Рассеивающее устройство закрыто кожухом и имеет пыленепроницаемую конструкцию для 4-х или 5-ти различных фракций.

В днище бункера для инертных устанавливается виброжелоб, который управляется электронными дозирующими устройствами, подающими инертные материалы в нужной пропорции на электронные весы. Весы представляют собой так называемый сосуд весов, предел взвешивания которого зависит от объема смесителя, а точность взвешивания составляет ± 1%.

Каждый цементный бункер оснащен собственным фильтром отработанного воздуха.

Вяжущие материалы дозируются шнековыми питателями в сосуд электронных весов в требуемой пропорции. Предел взвешивания зависит от объема смесителя, точность взвешивания составляет ± 0.5%. Взвешенная доза разгружается в смеситель через разгрузочный люк пневматического действия.

На небольших производствах мы рекомендуем взвешивание добавок и пигментов (с последующей разгрузкой в приемную воронку смесителя) проводить вручную. Загруженные добавки фиксируются нажатием электронной клавиши, что автоматически регистрируется автоматикой управления.

Если заказчик все же желает установить автоматическую систему (хотя затраты на нее - сравнительно с общей стоимостью всей поставки - большие), мы всегда готовы это выполнить.

На крупных заводах устанавливается автоматическая система взвешивания. Тем не менее, складские емкости заполняются вручную, так как химические добавки и пигменты поставляются обычно в небольших упаковках.

Из бункера компоненты дозируются шнековым транспортером на электронные весы в соответствии с выбранным рецептом, а затем поступают в смеситель через разгрузочный люк пневматического действия. Сосуд весов оснащен ударным устройством, которое гарантирует его полную разгрузку.

Сырьевые материалы смешиваются в гомогенную массу двухвальным смесителем. Кроме того, на смесителе установлены интенсификаторы, гарантирующие однородность качества продукции. Размер замеса зависит от годовой производительности завода. Обычно используются смесители, номинальный объем которых - 0.5 или 1.0 м3 готовой продукции, а время смешивания в зависимости от продукта составляет 0.5 - 2.0 минуты. Смеситель оснащен одним разгрузочным люком пневматического действия, который разгружается в накопительный бункер.

Из накопительного бункера готовая сухая смесь поступает на линию упаковки, где предусмотрена упаковка в клапанные мешки по 10, 25 и 40 кг, а также в биг-бэги или транспортные емкости объемом 500 или 1000 кг.

Управление технологическим процессом производства сухих смесей сосредоточено в одном центре, где расположены все необходимые устройства и инструкции управления, измерения и контроля.

Управление установкой осуществляется при помощи оборудования программируемой логики. Программа центрального блока оборудования содержит собственно автоматическое управление процессом, а также многочисленные данные, вводимые в память, в частности, рецепты ССС, отчеты по расходу сырья, количеству произведенных сухих смесей.

Удаление пыли в производственном отсеке происходит с помощью трех разных систем фильтров.

Важным участком завода является лаборатория, которая контролирует производство продукции и ее качество. Кроме того, преуспевающее предприятие постоянно разрабатывает новые виды продукции и отслеживает изменения, происходящие на рынке.

Одной из самых главных предпосылок нашей работы является то, что производственная технология основывается на сырье, имеющемся у заказчика.

Кроме того, заказчику предоставляется возможность самому изготовить простые металлоконструкции, если на то есть желание. Наиболее важное оборудование, от которого зависит качество продукции, поставляем мы.

Размещение небольшого завода в уже имеющемся помещении цеха ускоряет время монтажа, а требуемая площадь относительно невелика по сравнению с достигаемой производительностью.

Малый завод по своим общим затратам является экономичным, а если добавить еще низкие эксплуатационные расходы, то получим в целом ЭКОНОМИЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО.