Размер шрифта
Цвет фона и шрифта
Изображения
Озвучивание текста
Обычная версия сайта
BALTIMIX - международная конференция для производителей сухих строительных смесей
Проводим конференцию с 2001 года
+7 812 703-10-19
+7 812 703-10-19
E-mail
admin@baltimix.ru
Адрес
Санкт-Петербург, ул. Уральская, д. 10, корп. 2, лит. А, оф. 15Н
Регистрация
BALTIMIX - международная конференция для производителей сухих строительных смесей
Новости
  • Подписаться на рассылку
  • Отписаться от рассылки
Варианты участия
  • Пакеты участников
    • Производитель ССС
    • Слушатель
    • Докладчик
  • Спонсорские пакеты
    • Спонсор конференции
    • Спонсор вечернего приема
    • Спонсор кофе-брейков
  • Рекламные пакеты
    • Размещение рекламы
Участники
Программа
  • Предварительная программа
    • 19 АВГУСТА (1 день)
    • 20 АВГУСТА (2 день)
    • 21 АВГУСТА (3 день)
    • 22 АВГУСТА (4 день)
Докладчики
Отель
Архив конференции
  • История BALTIMIX
  • Пост-релизы
  • Программы
  • Фоторепортажи
  • Доклады 2001-2018 г.г.
Справочник
  • О справочнике
  • Анкета
  • Реклама в справочнике
  • Как купить?
Компания
  • О компании
  • Отзывы участников
  • Реклама на сайте
  • Реквизиты
  • Соорганизаторы и партнеры
Контакты
    +7 812 703-10-19
    +7 812 703-10-19
    E-mail
    admin@baltimix.ru
    Адрес
    Санкт-Петербург, ул. Уральская, д. 10, корп. 2, лит. А, оф. 15Н
    Регистрация
    BALTIMIX - международная конференция для производителей сухих строительных смесей
    +7 812 703-10-19
    E-mail
    admin@baltimix.ru
    Адрес
    Санкт-Петербург, ул. Уральская, д. 10, корп. 2, лит. А, оф. 15Н
    Регистрация
    BALTIMIX - международная конференция для производителей сухих строительных смесей
    Телефоны
    +7 812 703-10-19
    E-mail
    admin@baltimix.ru
    Адрес
    Санкт-Петербург, ул. Уральская, д. 10, корп. 2, лит. А, оф. 15Н
    BALTIMIX - международная конференция для производителей сухих строительных смесей
    Регистрация
    • +7 812 703-10-19
      • Телефоны
      • +7 812 703-10-19
    • Санкт-Петербург, ул. Уральская, д. 10, корп. 2, лит. А, оф. 15Н
    • admin@baltimix.ru

    Главная
    —
    Архив конференции BALTIMIX
    —
    Доклады BALTIMIX
    —
    Доклады конференции Baltimix-2001

    Заводы по производству сухих смесей:
    мощность, компоновка, оборудование

    Телешов Алексей Викторович,
    директор машиностроительной компании "Вселуг" (Москва)


    В нашей стране производство сухих строительных смесей (ССС) находится в начальной фазе развития, поэтому в вопросах компоновки технологической схемы, типов и технических характеристик оборудования я буду ссылаться, главным образом, на зарубежную практику.

    Вопросы выбора мощности завода, его оптимальной конфигурации для условий России являются дискуссионными.

    Я изложу свою точку зрения на этот счет и приведу несколько примеров из практики машиностроительной компании ВСЕЛУГ.

    Что такое завод сухих смесей?

    Современный завод по производству ССС представляет собой смесительную башню, высота которой может достигать 25-50 метров. Верхнюю часть башни образуют силосы, предназначенные для складирования исходных компонентов. Снаружи силосы закрывают ограждающими конструкциями или оставляют открытыми. К башне примыкает склад готовой продукции.

    Ассортимент продукции

    Завод по производству ССС является универсальным инструментом. На одной технологической линии могут производиться фактически любые виды сухих смесей, если линия оснащена современным оборудованием и имеет вертикальную компоновку.

    Единственным лимитирующим фактором является количество силосов исходных компонентов. Если количество силосов, скажем, 8, а в составе рецептур насчитывается 12 исходных компонентов (не считая добавок), очевидно, что от каких-то рецептур придется отказаться.

    С точки зрения удобства работы, под одной группой силосов иногда размещают две технологические линии. Это целесообразно в случае одновременного производства цементных и гипсовых смесей. На отдельной линии также удобнее производить окрашенные смеси.

    Местоположение

    При выборе места для будущего завода главным фактором чаще всего является близость к потребителям. Область сбыта простых смесей обычно ограничивается радиусом 100 км. Заводы, ориентированные на такие смеси, часто располагаются на окраинах больших городов.

    Плечо доставки смесей специального назначения может превышать 1000 км, и на территории потенциального рынка будет, как минимум, несколько крупных городов. Завод может располагаться в одном из них. Известны также случаи размещения заводов в карьерах песка, то есть поблизости от главного источника сырья.

    Количество силосов

    На зарубежных заводах количество силосов для хранения основных компонентов достигает 20 и более. В России количество доступных для использования разновидностей вяжущих и, соответственно, число силосов исходных компонентов обычно лежит в интервале от 8 до 12.

    На практике используется множество схем расположения силосов, простейшие из них:
    - 4 компонента - квадрат из 4-х силосов;
    - 8 компонентов - два квадрата из 4-х силосов;
    - 9 компонентов - квадрат из 9 силосов, один из которых в центре;
    - 12 компонентов - квадрат из 9 силосов, 3 силоса разделены перегородками на 2 части;
    - "ромашка" - от 5 до 10 силосов расположены по окружности.

    Обеспечение производства песком

    В Европе имеется возможность, наряду с цементом и другими минеральными вяжущими и заполнителями, покупать сухой фракционированный песок с доставкой его на завод в пневматически разгружаемых цистернах. Если поставщиков сухого песка в пределах досягаемости нет, сушка и классификация песка становится заботой изготовителя ССС.

    В этом случае рядом со смесительной башней размещают сушильный агрегат, над силосами устанавливают виброклассификатор, для подачи песка от сушильного агрегата к классификатору используют ковшовый элеватор. Линия подготовки песка - это отдельная технологическая установка, работающая автономно.

    Вертикальная схема и ее разрыв

    При загрузке в силосы исходные компоненты поднимаются вверх один раз. Далее при прохождении всех технологических операций происходит движение компонентов вниз. В этом заключается принцип так называемой "классической вертикальной схемы".

    Вертикальная схема может быть разорвана в двух местах: по линии "бункерные весы - смеситель" или же "смеситель - фасовочная машина". Для принятия решения о разрыве вертикальной схемы нужно иметь веские основания.

    Если разрыв вертикальной схемы все же необходим, важно правильно выбрать тип транспортирующего устройства, которое не должно иметь мертвых зон и должно иметь закрытое исполнение. Если разрыв делается по линии "бункерные весы - смеситель", необходимо, кроме того, организовать порционную подачу без остатков.

    Мощность завода по смешению

    Смешение - главная технологическая операция. Поскольку абсолютное большинство заводов ССС в мире оснащено смесителями типа Lodige, при оценке мощности заводов авторы предлагают принять терминологию, привязанную к объему смесителя такого типа.

    Градация по мощности Объем смесителя Производительность
    часовая суточная месячная годовая
    Опытная установка 0,3 м3 3,5 т 28 т 580 т 7000 т
    Мини-завод 0,65 м3 8 т 64 т 1330 т 16000 т
    Мини-завод 1,2 м3 15 т 120 т 2500 т 30000 т
    Завод средней мощности 2,0 м3 25 т 200 т 4170 т 50000 т
    Завод большой мощности 3,0 м3 35 т 280 т 5830 т 70000 т
    Завод большой мощности 4,5 м3 55 т 440 т 9170 т 110000 т


    Мощность завода по упаковке

    Производительность завода по фасовке в мешки должна быть не меньше производительности по смешению, независимо от того, предусмотрены иные виды отгрузки или нет. Современные фасовочные машины имеют модульную конструкцию, производительность одного модуля составляет около 300 мешков/час. Количество модулей определяют из расчета фасовки по 25 кг.

    Объем смесителя 0,3 м3 0,65 м3 1,2 м3 2,0 м3 3,0 м3
    Количество модулей фасовочных 1 шт 1 шт 2 шт 4 шт 6 шт


    Запас сырьевых компонентов

    При проектировании завода необходимый запас по каждому компоненту определяют в зависимости от удаленности поставщиков и организации транспортной схемы. Для определения суммарной емкости сырьевых силосов можно пользоваться следующим правилом: объем смесителя в литрах, деленный на 2, даст объем силосов в кубических метрах.

    Объем смесителя, м3 0,3 0,65 1,2 2,0 3,0 4,5
    Общий объем силосов, м3 150 325 600 1000 1500 2250


    Склад готовой продукции

    Мешки с готовой продукцией складируются на поддонах в два яруса без стеллажей и до 5-6 ярусов на стеллажах. Емкость склада должна соответствовать примерно двухнедельному объему производства: объем смесителя в литрах, умноженный на тысячу, даст представление о необходимой емкости склада.

    Объем смесителя, м3 0,3 0,65 1,2 2,0 3,0 4,5
    Емкость склада, т 300 650 1200 2000 3000 4500


    Силосное оборудование

    Пневматически заполняемые силосы оборудуют напорными фильтрами, которые служат для очистки выбрасываемого в атмосферу воздуха. Все силосы оборудуют сигнализаторами верхнего и нижнего уровня разных типов. Силосы песка, если песок поступает с линии сушки, кроме того, должны быть оборудованы измерителями уровня.

    Дозирование основных компонентов

    Из силосов компоненты поступают на весы последовательно один за другим. Цикл дозирования каждого компонента включает 3 стадии: подача с высокой скоростью, подача с низкой скоростью, пауза для успокоения и проверки фактической массы. В течение одного цикла смешения на одних бункерных весах последовательно взвешивается до 10 компонентов.

    Вяжущие и тонкодисперсные заполнители подают на весы с помощью двухскоростных шнеков. Для прерывания подачи продукта на весы в конце цикла дозирования используют дисковые затворы с пневмоприводами. Чтобы обеспечить надежную разгрузку тонкодисперсных компонентов из силоса, коническую часть силоса оборудуют системой аэрации.

    Шнеки для подачи песка должны отвечать ряду требований, связанных с абразивностью. Лимитируется скорость вращения, используются металл большей толщины и наплавка твердого сплава, исключаются промежуточные опоры.

    Бункерные весы так же, как и все тракты подачи компонентов, делают в полностью закрытом исполнении. Бункерные весы оснащаются автономными фильтрами или подключаются к системе аспирации. Автономный фильтр предпочтительнее, поскольку уловленная пыль возвращается обратно в процесс.

    Дозирование добавок

    Добавки дозируют по весу. При проектировании завода есть возможность выбора в пользу одного из трех вариантов: автоматическая система весового дозирования добавок, весовое дозирование премиксов, ручной ввод добавок.

    Система автоматического дозирования добавок аналогична системе дозирования основных компонентов. Она включает бункеры для складирования добавок, дозирующие шнеки и бункерные весы. Многие добавки обладают плохой сыпучестью, что необходимо учитывать при разработке оборудования.

    В случае использования премиксов затраты на оборудование существенно ниже. Схема работы с премиксами имеет смысл при организации выпуска одинаковых рецептур на разных заводах.

    Ручной ввод добавок применяют в целях экономии средств. Добавки взвешивают на обычных торговых весах, расфасовывают в полиэтиленовые пакеты или банки и в нужный момент вводят непосредственно в смеситель или в воронку, расположенную этажом выше.

    Смешение

    Статус общепризнанного стандарта в производстве ССС принадлежит одновальным горизонтальным смесителям, работающим в центрифужном режиме. Их главные особенности: простота конструкции, высокая интенсивность, отсутствие мертвых зон и возможность разгрузки без остатков.

    Интенсивность перемешивания оценивают с помощью безразмерного критерия Фруда Fr, который характеризует соотношение центробежной силы и силы тяжести, действующих на частицы перемешиваемых компонентов. При Fr<<1 перемешиваемые компоненты лежат на дне, а лопасти выталкивают частицы на поверхность. В интервале 1
    Для приготовления ССС рекомендуется наиболее интенсивный режим смешения при Fr=6-8. Кроме того, для распределения добавок, склонных к агломерации, центрифужные смесители оборудуют дополнительными высокоскоростными мешалками - деагломераторами.

    Упаковка

    Для загрузки сыпучих продуктов в клапанный мешок применяют различные системы. В случае ССС используют две из них - пневмокамерную и турбинную. Машины с аэрационной подачей не используют из-за опасности расслоения смеси. Шнековая подача предназначена для мучнистых продуктов и характеризуется очень низкой скоростью. Ленточные метательные нагнетатели используют для сахара и зерна, для порошкообразных продуктов они непригодны.

    Пневмокамерная подача характеризуется высокой скоростью и универсальностью применения. На машинах с этой системой одинаково легко фасуют и грубые, и тонкие смеси. Недостаток пневмокамерных машин заключается в большом количестве запыленного воздуха, что обуславливает более жесткие требования к системе аспирации.

    Турбинная подача также характеризуется высокой скоростью, однако область ее применения более узкая. Эта система предназначена для тонкодисперсных аэрирующихся продуктов, то есть для продуктов, приобретающих в аэрированном состоянии свойства жидкости. Это цемент, известь, гипс, плиточные клеи с большим содержанием цемента.

    Компьютерная система управления

    Компьютерная система управления заводом обычно имеет двухуровневую структуру. Верхний уровень, реализуемый на базе персонального компьютера, предназначается для создания баз данных по рецептурам и компонентам, формирования отчетов о выработке продукции и расходовании компонентов, отображения на мониторе мнемосхемы, показывающей состояние всех датчиков и приводов, вывода сообщений о сбоях в работе и их квитирования, настройки параметров технологического процесса. Нижний уровень, реализуемый на базе программируемых контроллеров, предназначается для опроса всех датчиков и выдачи управляющих сигналов на исполнительные устройства. Важнейшая функция системы управления - дозирование - может быть реализована как на уровне контроллера, так и на уровне компьютера.

    • История BALTIMIX
    • Пост-релизы
    • Программы
    • Фоторепортажи
    • Доклады 2001-2018 г.г.
    Компания
    Справочник
    Обучение
    Реклама на сайте
    Конференция 3DMIX
    +7 812 703-10-19
    +7 812 703-10-19
    E-mail
    admin@baltimix.ru
    Адрес
    Санкт-Петербург, ул. Уральская, д. 10, корп. 2, лит. А, оф. 15Н
    admin@baltimix.ru
    Санкт-Петербург, ул. Уральская, д. 10, корп. 2, лит. А, оф. 15Н
    © 2025 Ивент-агентство "КВИНТЕТ"
    Политика конфиденциальности